9月21日，軟控股份有限公司自主研發的第四代乘用子午胎一次法成型機（PS2A）在上海隆重發布。中國橡膠工業協會技術委員會主任朱紅、行業專家、中外輪胎企業、專業供應商、媒體等各界嘉賓出席了發布會。該機型的同步反包等6項技術填補國內空白，產品單循環時間突破40秒，是迄今為止公司自主研發的智能化水平最高的成型機。
（中國橡膠工業協會技術委員會主任 朱紅）
朱紅在致辭中表示，軟控的發展伴隨著中國橡膠行業的發展，從研發第一代子午胎成型機到現在，軟控已經有了深厚的技術沉淀。中國橡膠行業向智能化轉型過程中，工匠精神、質量控制都是非常重要的，而這些都需要好的裝備來承載，PS2A成型機運用了諸多新技術、新方法，為生產精品輪胎提供了保障，其高度的智能化水平也將推動整個行業的技術進步。
（軟控副總裁 劉峰 主持發布儀式）
眾所周知，輪胎智能制造已是行業發展的大趨勢，智能裝備的研發也是迫在眉睫，基于這樣的時代背景和市場的需求，軟控歷經十幾年的沉淀與錘煉，成功打造出最新一代乘用子午胎一次法成型機。PS2A屬于兩鼓三工位全自動成型機，只需1人操作，占地布局為15.5x10.5x3.5m，成型范圍14-22寸，適合SOT&TOS成型工藝，單循環時間突破40s（205/55 R16（1ply,1JLB））。
（軟控半鋼成型事業部總經理 楊慧麗 介紹產品）
軟控PS2A成型機具有五大特性，可讓客戶得到更優質、更高效、更穩定、更易用的使用體驗。
第一、技術與工藝結合，保障高品質輪胎。針對用戶對高品質輪胎的需求，研發團隊在同步反包、自動無級全范圍帶束鼓、全范圍同步帶束層傳遞環、同步仿形動態滾壓、智能糾偏系統、可靠的供料系統等方面進行技術攻關與升級，實現了多項技術的突破，為產出高品質輪胎提供了技術保障。
第二、單循環時間突破40秒，成型效率行業前列。成型效率和成型質量是輪胎企業的核心關注點，軟控一直追求成型效率和成型質量最佳平衡點。通過優化成型工序及關鍵路徑動作，PS2A在產出高品質輪胎的情況下，產品單循環時間突破40S，并能夠持續穩定生產。
第三，可維護性顯著提高，隱形成本比上代機型降低50%。通過模塊化、標準化設計，PS2A成型機物料種類大大減少，典型結構更加統一，從而降低了設備的維護難度，實現設備的快拆、快裝、快安、快調、快查、快修。同時，通過引導式故障診斷、部分可視化及無紙化備件管理等功能的應用，實現了設備維護的高便捷性。
第四，高可靠性、高穩定性，AOUT≥97%。通過物料的可靠性測試，專項研究，虛擬仿真，精密化零件加工，標準化的部套裝配，8D質量管控等全流程、全環節的高標準、嚴要求，以及有效銜接配合，PS2A的可靠性、穩定性得以保障。
第五，機電深度融合，產品智能化水平行業前列。PS2A成型機實現了供料部分自動定位，傳遞環、帶束層鼓、胎圈預置均可滿足全規格使用、無需換工裝，從而實現了規格調整的自動化。而且在引導式故障診斷報警排除、可視化維護、一鍵換規格等方面，將機械結構創新與軟件智能開發應用相結合，實現了機電深度互融，人機深度互通。
之所以能夠研發出如此高效率、高穩定性、高度智能化的成型機，這得益于軟控在橡膠行業的深厚積淀，具體來說有以下四個方面：
其一，得益于30余家海內外客戶的精誠合作，200多個項目的實踐經驗。軟控在PS2A產品的研發過程中，首先進行了原有機型的問題收集、整理，成立專業團隊逐條分析總結、跟蹤關閉，共總結出210項影響產品穩定性、可靠性的共性問題，并在PS2A研發設計中得以解決。
其二，移植成功的經驗和先進的做法。基于在橡膠機械行業的領先地位，軟控在與國內外高端輪胎企業合作的過程中不斷學習、沉淀，將客戶對于產品方面先進的技術標準及要求，結合自身的實際進行內化、推廣。在PS2A研發設計生產全流程，軟控實現了諸多先進標準、成功經驗的移植，實現技術與工藝有效結合。
其三，采用模塊化設計，產品結構簡單穩定。秉承模塊化的設計理念，在提升效率的同時保證產品技術的準確性。對于程序模塊化，軟控已經擁有了實踐驗證的成熟模塊，在此基礎上，針對PS2A的工藝流程，研發團隊擴展生成了專用的工藝模塊。并且，軟控針對模塊化程序，采用統一的服務器集中管理，保證信息共享與程序統一。
其四，搭建技術平臺，支撐全流程的穩定性。軟控搭建的模塊化庫、通用標準庫、典型結構設計規范，大大支撐了技術的穩定性，材料庫、標準件庫、通用件庫、外購件庫等大大支撐了生產過程的穩定性。通過圖紙模塊化以及安裝、調試、檢驗的標準化，確保全流程操作的穩定性。
在輪胎智能制造的進程中，PS2A成型機只是軟控貢獻給行業的一枚珍珠，軟控的配料設備、半制品設備、硫化設備、檢測設備、煉膠設備等等都在大力推進智能化。這些智能化設備的陸續推出，不僅能提升軟控在輪胎智能工廠方面的規劃設計水平，也將推動整個行業智能制造的進程。
（PS2A成型機發布會現場）
